三大指標全線“飄紅”，全國第一造船大省地位如何保持優勢？

“中國造船看江蘇”。江蘇發展船舶與海工裝備區位優勢獨特，船舶海工產業連續十多年全國第一，已形成鮮明的產業先導優勢，擁有南通、揚州、靖江等重要造船基地，已成為具有國際影響力的船舶和海工裝備制造大省。

記者從江蘇省工信廳舉辦的一場船舶海工產業相關會議上了解到，今年1—7月，江蘇高技術船舶與海工裝備集群實現增加值同比增長14.6%，繼續保持高速增長態勢。2024年，江蘇全省造船完工量2281.8萬載重噸，同比增長18.3%，新接訂單量5225.7萬載重噸，同比增長48.8%，手持訂單量9825.4萬載重噸，同比增長49.9%，三大造船指標連續16年居全國首位。

隨著新船訂單“爆發式”增長、“造大船”“大造船”的情景頻頻上演，作為傳統產業的船舶制造，其發展面臨新時代的“新難點”。

江蘇省海工裝備和高技術船舶科技鎮長團團員、江蘇科技大學船海學院副教授王炬成指出，當前造船業主要面臨造船業技術工人嚴重缺乏且平均年齡偏大以及效率亟須提升的行業難點。

“造船業由于生產節奏快、勞動強度較大、工作環境相對較差等，對技能工人和年輕人的吸引力不足，導致工人緊缺問題，這也是造船業技術工人嚴重缺乏且平均年齡都比其他行業要偏大的主要原因。其次，我們的造船場地有限，提升效率是船廠迫在眉睫需要解決的問題。”王炬成說。

王炬成的看法引發了不少造船企業的共鳴。江蘇新時代造船有限公司副總經理朱韓鋼坦言，造船行業是一個復雜且物量巨大的工種，需要處理許多工種之間的協調，例如工種之間的協調、部門之間的協調以及不同場地之間的協調，這種協調在船舶制造中占用了大量時間，而且產業鏈上下游也急需更高效率的協同協作。

如何破局？答案就在智能化、數字化、網絡化。

據悉，江蘇發布深化制造業智能化改造數字化轉型網絡化聯接三年行動計劃（2025—2027年）。同時，全省各高校、造船企業等也紛紛將“智改數轉網聯”納入自身的發展規劃當中。

很多船企已經在實踐并取得顯著效果——

“船廠必然會大量使用鋼板，大型船廠的鋼板庫存量通常能達到幾萬噸，對企業來說，會導致資金被大量占壓，而且在管理上效率也不高。”王炬成告訴記者，對此，他的團隊聯合江蘇現代造船技術有限公司結合“智改數轉網聯”要求，成功開發出鋼材管理軟件。

“使用這個軟件后，我們可以對整個鋼材的運輸、入庫和出庫進行全面管控，這是管控的基本效果。”王炬成舉例，江蘇現代造船技術有限公司常年的鋼材庫存量約為7.5萬噸至8萬噸，在使用鋼材管理軟件優化后，庫存量減少了一半，極大地釋放了資金占壓的壓力，而且只需要兩三個人就可以輕松完成，效率大幅度改善。

“在信息化系統沒有投入之前，大型管車間經常會出現材料積壓，平均庫存周期達到15天、周轉速度達到45天，非常影響造船效率。”朱韓鋼介紹，新時代造船在研發信息化系統后，經過不斷調試和優化，庫存周期壓縮到了6天左右、周轉速度逐漸壓縮到25天，中間產品的制造效率提升30%，同時降低工人的勞動強度。

信息化系統只是船舶海工產業“智改數轉網聯”場景的一個縮影。如今，在江蘇的各個造船企業里，都能看到“智改數轉網聯”的成果：

在揚州中遠海運重工有限公司新建成的智能管加工車間，機械臂精準作業，AGV小車沿軌道高效運行，智能流水線自動完成鋼管從原料到成品的全部工序，全程幾乎無需人工直接操作，生產效率實現跨越式增長；

通過API設計模塊，江蘇現代造船統一了船舶設計軟件的接口規范，并自動生成標準化文檔，確保上下游系統無縫對接，并構建了覆蓋船舶設計全場景的測試用例庫，通過條件控制器、全局斷言等工具，實現復雜邏輯的零代碼測試，人力成本減少40%，故障率下降30%；

在新時代造船的智能化分段制造車間，門式起重機、平直分段線、智能焊接等設備通過智能軟件高效協作，既能推動平面分段制作效率大幅度提高，同時成本也進一步降低，效率提高30%以上……

在“智改數轉網聯”工作推動下，江蘇船舶海工產業生產能力持續釋放、經濟效益不斷提升，有力支撐鞏固了全國第一造船大省地位。

江蘇省工信廳副廳長、省國防科工辦主任李鋒表示，要搶抓新一輪科技革命的歷史機遇，認真貫徹落實新一輪“智改數轉網聯”三年行動部署，牢牢把握船舶制造業突出特點，堅持“場景為牽引、企業為主體、鏈式協同為路徑”，力爭通過三年努力，全省船舶海工產業中的切割、成形、焊接和涂裝等作業過程勞動強度大幅降低，作業人員明顯減少，造船企業管理精細化和信息集成化水平顯著提高，集群鏈主企業實現數字化造船，建造質量與效率達到國際先進水平。

“智改數轉網聯”，正在加速推動江蘇從“造船大省”向“造船強省”的歷史性跨越！